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                                      內高壓成形的原理

                                      2022-04-21

                                        內高壓成形的原理是通過內壓和軸向力進給將管坯壓入模腔,使其成形為所需的工件。對于軸彎曲的零件,需要對管坯進行預彎曲,使其接近零件的形狀,然后壓制成型。

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                                        內高壓成形是一種制造中空整體構件的先進制造技術,它以管材為毛坯,以油為傳壓介質,在管材內部施加超高壓(工作壓力通常為100~400MPa,高可達100~400 MPa),并對管坯兩端施加軸向推力進行送料。

                                        由于兩種外力的共同作用,管坯發生塑性變形,附著在模腔內壁上,使管坯成為一種具有三維形狀零件的現代塑性加工技術。根據管坯的成形特點,將零件分為成形區和送料區。成形區是管坯發生塑性變形和直徑變化的部位。進料區是向成型區供應物料的部分。

                                        在內高壓成形中,管端密封是由沖頭和模具擠壓而成的剛性密封,因此模具容易磨損。耐磨嵌件通常用于模具的密封部分,以提高模具的壽命。零件成型后,利用模具中的輔助液壓缸完成開槽、沖孔等后續工序。然后放油,軸向沖頭回位,液壓機滑塊上升,即可取出零件。

                                        內高壓成形工藝原理

                                        內高壓成形過程主要分為三個階段:

                                        1)在初始填充階段,將管坯放入模腔中并封閉,水平推動兩端的軸向沖頭形成密封。管內空氣通過預充液體排出。

                                        2)成型階段,管坯在加壓膨脹的同時,沖頭按照設定的加載曲線向內推動送料,在內壓和軸向送料的共同作用下,管坯基本粘在模具上。在這個階段,除了過渡R角以外的大部分區域已經形成。

                                        3)在成型階段,增加內壓,使過渡R角貼合到模腔上,形成工件。


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                                      內高壓成形技術

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